CNC-Bearbeitung für Luftfahrt und UAV-Programme
Programme für Luftfahrzeuge, UAV und Bodengeräte brauchen Teile, die leicht, rückverfolgbar und dokumentiert sind. Wir fertigen sie aus den Werkstoffen, die diese Branche tatsächlich einsetzt – und die Dokumentation reist mit den Teilen mit.
Was wir in dieser Branche fertigen
Typische Arbeiten sind Strukturhalter und Beschläge, Avionikgehäuse und Chassis, Antennen- und Sensorbefestigungen, Optikbänke und Spiegelhalter, Luftfahrzeug- und Nutzlastteile für UAV, leichte Innenverkleidungsteile sowie Bodengeräte, Prüfstände und Vorrichtungen, die Programme am Laufen halten. Für Orbital- und Satellitennutzlast siehe unsere Seite für Satellitenkommunikation.
Werkstoffe, die Last und Wärme tragen
Aluminium 6061, 6082 und 7075 decken den Großteil der Struktur- und Gehäusearbeiten ab. Wo Festigkeit pro Gewicht oder Temperaturbeständigkeit entscheidet, bearbeiten wir Titan Grade 2 und Grade 5 (Ti-6Al-4V), Inconel 625 und 718 sowie Edelstahl 17-4PH. Nichtmetalle kommen ins Spiel, wo Gewicht oder Isolierung zählt: PEEK und glasfaserverstärktes PEEK sowie Kohlefaserverbunde. Das Eingangsmaterial wird auf unseren Funkenspektrometern geprüft, damit das Zeugnis zum Metall im Bauteil passt.
Toleranzen, Oberfläche und Größe
Metallteile werden typisch auf ±0,005 mm bei 3-Achs-Bearbeitung gehalten; Kunststoffe, Kohlefaser, Keramik und Graphit werden mit ±0,01 mm angeboten. Oberflächen bis Ra 0,2 µm sind bei Metallen erreichbar, nicht bei Kunststoffen. Fräsen deckt Werkstücke bis 2000 × 1000 mm ab, und Swiss-Type-Drehen bearbeitet kleine schlanke Teile von Ø 2 bis 65 mm bei bis zu 300 mm Länge.
Dokumentation, die ein Audit übersteht
Unser Qualitätssystem ist nach ISO 9001:2015 / GB/T 19001-2016 durch GICG zertifiziert (Zertifikat U24Q2GZ688444R4S, gültig bis 17. Oktober 2027). Der Standort hält außerdem IATF 16949:2016 von AENOR, eine Automobilnorm, deren zertifizierter Geltungsbereich LIDAR-Metallgehäuse und Metall-Brillenfassungen umfasst. Teile werden mit EN-10204-3.1-Werkstoffzeugnissen, Maßberichten, Erstmusterprüfberichten und vollständiger Chargenrückverfolgbarkeit geliefert; kritische Merkmale werden auf unserer Zeiss-SPECTRUM-Koordinatenmessmaschine geprüft.
Veredelung, Verpackung und Durchlaufzeit
Oberflächenbehandlung erfolgt nicht im Haus: Eloxieren, Passivieren, Beschichten und Lackieren werden an qualifizierte Unterlieferanten vergeben, ausgewählt nach Umweltanforderungen und in der Nähe unseres Werks; die Verantwortung für Qualität und Termin bleibt bei uns. Teile können in unserem Reinraum-Verpackungsbereich der ISO Klasse 7 verpackt werden, mit Kit- und ESD-sicheren Optionen. Prototypen laufen typisch 5 bis 10 Werktage.